I. Mise à niveau matériel du module de chauffage
1. Conception de chauffage zoné
Emploie une zone de six -, plaque de chauffage en céramique contrôlée indépendamment (résistance à la température de 800 degrés), chacune équipée d'un capteur de température PT100 (précision ± 0,3 degrés).
L'espacement des modules est inférieur ou égal à 50 mm, garantissant une différence de température de surface inférieure à ± 3 degrés (vérifiée par imagerie thermique infrarouge).
2. Haute - Structure de transfert de chaleur d'efficacité
Ajoute une couche d'isolation en céramique en aluminium de 0,2 mm d'épaisseur (conductivité thermique supérieure ou égale à 170 W / m · K) entre la couche de chauffage et la surface.
Utilise 3D - ailettes de dissipateur de chaleur en alliage de cuivre imprimées (0,5 mm d'épaisseur) pour améliorer la dissipation de chaleur du bord.
Ii Optimisation intelligente du système de contrôle de la température
1. Réglage dynamique des paramètres PID
Phase de préchauffage: coefficient proportionnel kp=2.0, temps d'intégration Ti=60 secondes (pour éviter le choc thermique).
Phase de soudage: met en œuvre le contrôle de l'alimentation, améliorant la vitesse de réponse de 40% (se référant au modèle d'entrée de chaleur de soudage au laser).
2. Algorithme de compensation environnementale
Vrai - Surveillance du temps des fluctuations de la température de l'atelier (compensation ± 2 degrés). Utilisation d'un réseau de thermocouples (tous les 100 degrés) m² (1 unité installée) Données de rétroaction
La stratégie de contrôle floue est utilisée pour résoudre les problèmes d'inertie thermique non linéaire.
Iii. Amélioration de l'adaptabilité de processus
1. Courbe de chauffage étalée
Phase 1: 1 degrés / s à 150 degrés (pour éliminer la contrainte thermique)
Phase 2: 3 degrés / s à la température de soudage (par exemple, 235 degrés ± 5 degrés)
Phase de refroidissement: refroidissement à l'air forcé (vitesse de vent de 2 m / s), taux de refroidissement contrôlé à moins ou égal à 5 degrés / s
2. Vérification de la compatibilité des matériaux
Les comptoirs en fonte nécessitent une allocation de 0,2 mm / m pour l'espace d'extension thermique
Utilisez une température élevée - - pads en silicone résistant (300 degrés - Term Operation) pour isoler les composants sensibles.
Iv. Système de maintenance et de vérification
1. Calibration périodique
Calibrez le capteur mensuellement avec une source de température standard (remplacez si l'erreur> 1 degré).
Nettoyez les dépôts de carbone de la plaque de chauffage trimestriellement (utilisez une poussière - tissu gratuit et alcool isopropylique).
2. Analyse de corrélation de la qualité du soudage
Inspectez l'épaisseur de la couche IMC du joint de soudure à l'aide des rayons x - (standard inférieur ou égal à 3 μm).
Enregistrez la corrélation entre les fluctuations de la température et la formation de soudure (CPC CPK supérieur à 1 ou égal à 1,67).
