I. Préparation avant utilisation : nettoyage et inspection
Avant tout réglage, assurez-vous que la table de travail est propre et en bon état :
1. Nettoyez soigneusement la surface de la table de travail : utilisez un nettoyant dédié et un chiffon non pelucheux-pour éliminer l'huile, la poussière et les résidus de scories de soudage afin d'éviter que les impuretés n'affectent la précision des mesures.
2. Inspectez les défauts de surface : observez les rayures, les bosses ou les déformations localisées, en accordant une attention particulière à si les fentes en T- et les trous de positionnement sont bloqués ou usés.
3. Confirmez l'intégrité du luminaire : vérifiez que les broches de positionnement, les plaques de pression, les pinces rapides et les autres accessoires sont complets et se déplacent librement pour garantir un serrage ultérieur fiable.
La propreté n'est pas seulement une exigence d'hygiène mais aussi la première étape pour garantir l'exactitude.
II. Réglage grossier : correction de nivellement de base (stabilité macroscopique)
L'objectif est d'éliminer les contraintes de torsion causées par une mauvaise installation et d'assurer une répartition uniforme de la force aux points d'appui.
1. Sélectionnez les outils de mesure appropriés : utilisez un niveau de coïncidence de niveau 00 ou un niveau électronique. Calibrez sa précision avant la mesure.
2. Utilisez la méthode « Surface à trois - points » : Tout d'abord, ajustez les trois points d'appui principaux de la plate-forme pour centrer la bulle dans une direction (par exemple, le côté long) ; puis ajustez le quatrième point pour le mettre à niveau dans la direction verticale (par exemple, le côté court) ; répétez les mesures croisées-et les réglages précis-jusqu'à ce que les lectures dans toutes les directions soient cohérentes.
3. Serrez les boulons d'ancrage : serrez uniformément tous les boulons de support pour éviter le desserrage et la déformation secondaire.
4. Contrôle de l'environnement : évitez la lumière directe du soleil, le vent ou les interférences vibratoires. Assurez-vous que la température est équilibrée avec l’environnement de l’atelier pour éviter que la dilatation et la contraction thermique n’affectent les résultats.
Cette étape ne vise pas la précision ultime, mais établit plutôt une référence stable pour un réglage précis.
III. Réglage fin- : réparation de la planéité de la surface de travail (précision microscopique) Pour les irrégularités localisées après une réparation par soudage ou une utilisation à long-terme, un usinage de haute-précision est requis.
Méthode 1 : grattage manuel (adapté aux exigences de haute-précision)
Inspection des points de contact : appliquez du plomb rouge sur une surface plane standard et frottez-le contre la surface de la pièce, en marquant les points de contact les plus élevés.
Grattage successif : chaque étape de grattage est contrôlée entre 0,003 et 0,005 mm. Vérifiez à plusieurs reprises jusqu'à ce que la densité des points de contact soit supérieure ou égale à 16 points/200 mm × 200 mm.
Avantages : Permet d'obtenir une planéité inférieure ou égale à 0,03 mm/m, une méthode traditionnelle « de référence ».
Méthode 2 : Fraisage mécanique (convient à la réparation rapide de grandes-surfaces)
Fixez la plate-forme sur une fraiseuse à portique, en utilisant la plaque nervurée arrière comme référence pour l'alignement.
Utilisez une fraise à disque pour effectuer un fraisage de précision en un seul-passe sur toute la surface de la pièce.
Avantages : Haute efficacité, adapté à la réparation globale de grandes plates-formes.
Le grattage convient aux réparations sur de petites-zones et de haute-précision, tandis que le fraisage convient aux restaurations rapides sur de grandes-zones.
IV. Étalonnage et vérification de la précision
Après réglage, l'effet doit être vérifié à l'aide d'instruments professionnels :
1. Balayage de l'interféromètre laser : vérifiez la planéité globale pour vous assurer qu'elle répond aux normes d'usine (généralement inférieure ou égale à 0,15 mm/1 000 mm) ;
2. Vérification de la machine à mesurer tridimensionnelle : Vérifiez la tolérance de position des trous de positionnement clés, nécessitant ± 0,05 mm ;
3. Mécanisme de test -régulier : il est recommandé d'effectuer un étalonnage complet tous les 6 mois pour identifier rapidement les écarts mineurs.
L'étalonnage n'est pas une tâche ponctuelle-, mais un élément essentiel de la maintenance continue.
V. Recommandations d'entretien quotidien
1. Rotation des zones d'utilisation : évitez les charges déséquilibrées à long terme-et mettez en œuvre un « système de rotation régional » pour répartir la charge ;
2. Pulvérisez un liquide anti-éclaboussures : réduisez l'adhérence des scories de soudure et protégez les trous de maillage de la surface de la table et les fentes en T - ;
3. Interdire l'impact ou l'allumage par arc : éviter les dommages mécaniques et la corrosion électrique ;
4. Traitement antirouille au ralenti : appliquez de l'huile antirouille-préventive et couvrez avec un chiffon anti-poussière.
