I. Maintenance de base (tous les 3 mois) Adaptée aux rythmes de production quotidiens stables et aux charges uniformes :
1. Nettoyez la surface de travail et les fentes en T - : éliminez les scories de soudage, l'huile et les débris métalliques pour éviter les blocages qui pourraient affecter la précision du positionnement.
2. Inspectez les fixations et les accessoires : vérifiez que les plaques de pression, les broches de positionnement, les pinces rapides, etc. sont exemptes d'usure, de déformation ou de jeu.
3. Lubrifiez les pièces mobiles : appliquez de la graisse spéciale sur les rails de guidage, les vis mères, les roulements, etc.
4. Inspectez visuellement l'état structurel : observez toute usure localisée, tout désalignement du module ou tout boulon de connexion desserré.
Ce type de maintenance peut être effectué par les opérateurs pendant les temps d'arrêt, en se concentrant sur la maintenance préventive.
II. Étalonnage de précision (tous les 6 mois) Pour garantir la précision du positionnement du soudage, des tests professionnels réguliers sont nécessaires :
1. Mesure de planéité laser : Utilisez un interféromètre laser ou un scanner 3D pour vérifier la planéité globale. Un écart supérieur à 0,05 mm/m nécessite un avertissement.
2. Réétalonnage du capteur : pour les systèmes de positionnement automatique, cela évite les erreurs de serrage causées par la dérive du signal.
3. Nouveau test et réglage de la planéité : vérifiez l'état de support des pieds pour vous assurer que la plate-forme est soumise à une contrainte uniforme.
Il est recommandé de programmer des arrêts de maintenance échelonnés en lien avec le plan de production, dirigé par l'ingénieur équipementier.
III. Fréquence de maintenance accrue dans des circonstances particulières
Le cycle de maintenance doit être raccourci à 1 à 2 mois dans les situations suivantes :
1. Fonctionnement continu dépassant 8 heures par jour, ou fréquence élevée de roulement de pièces lourdes ;
2. Environnement de travail avec des niveaux élevés de poussière, d’humidité ou d’importantes fluctuations de température ;
3. Occurrence récente d'une charge excentrée, d'un impact ou d'une réparation de déformation importante ;
4. Fluctuations de la précision du soudage, soupçonnées d'être liées à l'état de la plate-forme.
Dans les scénarios de charge élevée, une stratégie de « rotation régionale + surveillance dynamique » peut être mise en œuvre pour prolonger la durée de vie globale.
