I. Calibrage de la précision de l'espacement des trous : garantir la précision du système de trous de base
La précision de l'espacement des trous est la « référence » de la qualité de fabrication de la plate-forme, affectant directement la précision de l'assemblage des modules.
1. Utiliser des équipements de mesure de haute-précision
Il est recommandé d'utiliser une machine de mesure de coordonnées articulée (telle que la série Keyence WM) ou un interféromètre laser pour effectuer un balayage complet-champ du système de trous de φ28 mm ou de φ16 mm.
Mesurez l'entraxe entre les trous adjacents ; la norme est de 100 mm (série φ28) ou 50 mm (série φ16) et l'écart doit être inférieur ou égal à ± 0,05 mm.
2. Méthode de vérification rapide sur-site
Utilisez une combinaison de blocs étalons standard et un indicateur à cadran pour mesurer chaque trou dans la direction X/Y et enregistrer l'erreur cumulée.
L'erreur cumulée de 10 trous consécutifs ne doit pas dépasser 0,5 mm ; sinon, l'appareil doit être renvoyé à l'usine pour réparation.
3. Comparaison avec les données CAO 3D
Exportez les données mesurées au format STEP/IGES et comparez-les avec les dessins de conception originaux en 3D. Identifiez visuellement les zones-hors-de tolérance à l'aide d'un tableau d'écart de couleur.
II. Étalonnage de la précision du positionnement : garantir la cohérence du serrage de la pièce
La précision du positionnement reflète le degré d'accord entre les positions réelles et théoriques de la pièce après l'assemblage du module.
1. Vérification des tolérances géométriques des composants clés
Utilisez une boîte carrée et un comparateur à cadran pour vérifier la perpendiculaire (inférieure ou égale à 0,02 mm/m) et la planéité (inférieure ou égale à 0,03 mm/m) du carré de positionnement et des blocs de support.
Tous les modules doivent subir un traitement thermique global + un vieillissement naturel pour éviter les déformations causées par les contraintes internes.
2. Calibrage assisté par un système de vision 3D
Équipez-vous d'une caméra de vision 3D (telle que la série Keyence VR) pour capturer la relation de position entre la pièce et le luminaire en temps réel, affichant automatiquement la valeur de déviation (précision jusqu'à ± 0,01 mm), réalisant un ajustement dynamique avec une approche « ce que vous voyez est ce que vous obtenez ».
3. Étalonnage de compensation de pression de soudage
Simulant la déformation thermique et les contraintes mécaniques pendant le processus de soudage, la base du luminaire et les broches de positionnement sont pré-ajustées pour améliorer la stabilité dynamique des positions des coordonnées X/Y/Z.
III. Étalonnage de la précision de la répétabilité : garantir la cohérence dans la production par lots
La précision de répétabilité mesure la cohérence des résultats de positionnement après plusieurs démontages et assemblages de la même pièce et constitue la « bouée de sauvetage » d'une production flexible.
1. Test de serrage multi-tours
La même pièce est démontée et assemblée sur la plate-forme plus de 5 fois, et les dimensions clés sont mesurées après chaque repositionnement.
L'écart type est calculé ; une plate-forme de haute-qualité doit atteindre une précision de répétabilité inférieure ou égale à ±0,05 mm.
2. Vérification de haute-précision du Laser Tracker
Pour les scénarios-à exigences élevées (tels que les instruments aérospatiaux et de précision), un laser tracker est utilisé pour suivre les coordonnées spatiales du point central de l'outil (TCP) en temps réel, avec une précision allant jusqu'au micromètre.
Celui-ci est particulièrement adapté à l'étalonnage intégré des postes de soudage robotisés et permet d'identifier et d'optimiser les points faibles tels que ceux dans la direction Y.
3. Compensation dynamique des paramètres du servo
Lorsqu'il est utilisé avec un robot, la cohérence de la réponse du système peut être améliorée et l'écart de positionnement répétitif peut être réduit en ajustant les paramètres de contrôle tels que le gain du servo et le gain anticipé.
