I. Répartition du temps par élément d'étalonnage
1. Calibrage de la précision de l'espacement des trous : 1 à 3 heures
Utilisez une machine de mesure de coordonnées articulée ou un interféromètre laser pour effectuer une analyse complète-champ du système de trous de la plate-forme, couvrant une zone de 1 m × 2 m ou plus.
Comprend l'ensemble du processus d'acquisition de données, de comparaison avec le modèle CAO et d'annotation des écarts.
Si vous utilisez des blocs étalons standard et des indicateurs à cadran pour la mesure manuelle, l'efficacité est faible et la durée peut être prolongée jusqu'à plus de 4 heures.
2. Calibrage de la précision de positionnement : 2 à 4 heures
Inspectez la perpendiculaire et la planéité des accessoires du module (carré, caisson carré), et comparez le serrage de la pièce avec une caméra de vision 3D.
De multiples ajustements de la position du luminaire sont nécessaires et les écarts doivent être enregistrés, en particulier pour les exigences de haute précision (±0,02 mm), qui nécessitent des vérifications répétées.
3. Calibrage de la précision de positionnement : 2-3 heures
Effectuez plus de 5 tests de démontage et d'assemblage sur la même pièce, en mesurant les dimensions clés et en calculant l'écart type à chaque fois.
S'il est utilisé avec un système robotique, un laser tracker est également nécessaire pour suivre dynamiquement le TCP (point central de l'outil), ce qui augmente légèrement le temps requis.
4. Calibrage intégré (y compris le robot) : 6 à 8 heures ou plus
Applicable aux postes de travail de soudage intelligents, nécessitant une compensation dynamique des paramètres d'asservissement pour la liaison plate-forme et robot.
Cela inclut le placement du laser tracker, l'acquisition de données, l'optimisation des paramètres de contrôle et la vérification en boucle fermée-. Le processus est complexe mais améliore considérablement la stabilité.
II. Facteurs clés affectant le temps
1. Taille de la plate-forme : des zones plus vastes nécessitent davantage de points de numérisation, ce qui multiplie le temps requis.
2. Outils de mesure : les équipements automatisés (tels que les machines à mesurer tridimensionnelles, les trackers laser) sont 30 à 50 % plus rapides que la mesure manuelle.
3. Niveau de précision : nécessite un étalonnage de niveau de ± 0,01 mm, nécessitant plusieurs itérations, augmentant considérablement le temps.
4. Conditions environnementales : les fluctuations de température, les vibrations et autres interférences nécessitent d'attendre la stabilisation avant la mesure, ce qui peut prolonger la durée de 1 à 2 heures.
5. Niveau de compétence du personnel : des ingénieurs expérimentés peuvent réduire le temps de fonctionnement de 20 à 30 %.
